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Le Differenze tra lo Stampaggio Tradizionale e a Co-iniezione

Lo stampaggio tradizionale è la tecnica di trasformazione ad iniezione per la realizzazione di articoli con spessori medio-piccoli. Il processo  parte dall’inserimento del materiale vergine attraverso il canale d’iniezione nella macchina, che una volta sciolto, viene iniettato dentro lo stampo. La macchina dispone di una sola camera di plastificazione che porta la plastica in fusione e la inietta nello stampo. Segue un tempo di raffreddamento e successiva estrazione del pezzo, tramite un braccio automatizzato. In media si realizzano articoli con spessori di massimo 6/8 mm.


Lo stampaggio a Co-iniezione differisce dal precedente processo in quanto i canali d’iniezione del materiale diventano due e non più uno. La macchina dispone di due camere di plastificazione, in cui si possono iniettare due differenti, ma compatibili, materiali plastici.
I due materiali si dividono nel corpo (core) e il rivestimento (skin) dell’articolo. Questo innovativo processo permette di fondere assieme materiali anche riciclati, ottenendo un’estetica del prodotto pari a quella dello stampaggio tradizionale con materiale vergine. Nel processo il materiale riciclato forma il core dell’articolo che viene ricoperto dal materiale vergine, che compone lo skin. Il core, inoltre, nella maggior parte dei casi viene additivato con granuli espandenti per evitare la deformazione dell’articolo.


Il primo grande vantaggio di questa tecnica è il taglio delle emissioni di Co2, ottenendo articoli con materiale riciclato di grande estetica; e il secondo la possibilità di avere degli spessori più ampi dell’articolo riducendo il rischio di deformazioni.
In molti casi nella trasformazione tradizionale alcuni punti dell’articolo subiscono, durante il processo, una pressione troppo sostenuta, andando quindi incontro a possibili deformazioni dell’articolo finale. Nella Co- iniezione però, essendo gli articoli di maggiore spessore sono in grado di reggere pressioni più alte senza generare alcun tipo di inestetismo. Gli articoli ottenuti hanno spessori da 15 fino a 40 mm.
La tecnologia Restylon permette di realizzare prodotti in Co-iniezione con utilizzo di materiale di seconda vita, producendo articoli di alta qualità e senza deformazioni.