Molte belle idee progettuali pensate per lo stampaggio ad iniezione richiedono, per ragioni estetiche o funzionali, spessori di parete elevati.
Putroppo questa esigenza ha finito in molti casi con il creare frustrazione nel designer o progettista. Lo spessore elevato, é noto, mal si concilia con lo stampaggio ad iniezione tradizionale. I tempi di raffreddamento del cuore dell'oggetto, finiscono con l'aggravarne il costo e possono influenzare pesantemente l'estetica di superficie del manufatto.
E' accaduto e continua ad accadere, che per restare sugli spessori – o masse – ipotizzati nel meta-progetto, il designer debba orientarsi verso altri materiali (termoindurenti o colati) e altri processi di trasformazione o ausiliari. Questo talvolta impone di rinunciare al valore aggiunto della riciclabilità del prodotto finito.
Nei casi più estremi, quando cioé egli cerca di forzare il vincolo dello spessore pur rimanendo su materiali termoplastici, la scelta si trasforma in un pesante aggravio di costo. Non sono solo i tempi di produzione più lunghi ad influire negativamente, a volte vi é anche la necessità di intervenire sul manufatto con delle post lavorazioni (come ad esempio la verniciatura), al fine di minimizzare i difetti superficiali causati dal processo.
Grazie alla tecnologia di co-iniezione e ai materiali ad hoc messi a punto da MASPI, si possono ottenere spessori variabili da 5mm a 25mm, senza soluzione di continuità, con finiture lucide, opache, testurizzate o soft touch.
Con questa tecnologia é possibile mantenere la ricchezza estetica e funzionale ipotizzata dal Designer (peso, superfici, colori), a costi controllati e competitivi.