E’ noto che ogni tecnologia ha i suoi limiti e le sue peculiarità (vantaggi e svantaggi). Qui di seguito elenchiamo le principali:

Stampaggio ad iniezione Standard – Serve per la trasformazione di un materiale “compatto”- Permette di realizzare manufatti con spessori sottili o relativamente dimensionati (max. 4mm). In genere si impiegano colori uniformi o metallizzati, oppure materiali con cariche o rinforzi minerali o fibrosi. Si ottengono manufatti con o senza inserti metallici, con finiture lucide o testurizzate(dipende anche dalle cariche), con decorazioni superficiali (film) applicabili durante il processo di lavorazione. Si utilizza un solo materiale che può essere di tipo amorfo o semicristallino oppure una miscela dei due (es. PC-PBT, PA-ABS..).

Stampaggio ad iniezione non standard – Con questa definizione si vuole intendere quelle trasformazioni condotte con materiali o presse non standard. Quelle presenti in MASPI sono:

Con ausilio di gas – Con questa metodologia é possibile realizzare manufatti con spessori all’apparenza elevati, ma in realtà svuotati nel cuore del pezzo. La tecnologia permette di ridurre molte problematiche superficiali (risucchi da raffreddamento) con tempi di lavorazione migliori rispetto a manufatti di spessore equivalente e omogeneo. Lo svuotamento delle cavità più spesse può avvenire per compattamento o accumulo esterno, del materiale in eccesso.

Con ausilio di espandente – Permette si ottenere particolari di elevato spessore relativamente leggeri grazie ad agenti espandenti che miscelati nel materiale sviluppano nel cuore della massa polimerica, in fase di plastificazione, una reazione chimica in grado di generare una pressione che da origine a delle micro cavità nel pezzo. Questa tecnica permette una diminuzione del peso del pezzo a parità di spessore a scapito tuttavia della qualità superficiale. Tecniche di compensazione della pressione generata dal composto espandente, implicano un aggravio di costo dello stampo ma permettono una finitura compatta della superficie del pezzo. In genere viene sempre richiesta una lavorazione di finitura (verniciatura o film) dell’oggetto.

Co-Iniezione – Consente di stampare materiali compatibili, con 2 o 3 colori e/o con funzioni diverse. Ad esempio 2 colori differenti + un colore base. Questa tecnica permette anche l’accoppiamento tra materiali rigidi e materiali morbidi, a discrezione del designer, per fornire l’oggetto di prestazioni visive o comfort di impiego (es. manici con maggiore “grip” dell’impugnatura).

Bi-Materiale – Grazie a questa tecnica si possono realizzare oggetti costituiti da due materiali distinti accoppiati in maniera solidale (compatibili) o disgiunta (incompatibili) all’interno dello spessore del manufatto. Ognuno dei due materiali viene scelto in funzione della prestazione finale richiesta all’oggetto realizzando in questo modo un prodotto composito.

La tecnica permette di stampare manufatti con spessori da 6mm in su, anche sino a 25mm, con tempi di stampaggio contenuti e finitura lucida o satinata. I due materiali possono essere scelti in modo da fornire una prestazione precisa nel cuore del pezzo e un’altra opposta in superficie. Ai prodotti incompatibili la prestazione più richiesta è quella del riempitivo, anche se un non vincolo può fornire spunti per applicazioni mirate.

“Multi-Process” , non convenzionale e per lo sviluppo di idee innovative.

Si tratta di una peculiarità dell’offerta MASPI che permette un approccio versatile alla soluzione finale.

Questi impianti offrono ben quattro tecnologie combinate in una sola unità produttiva:

1)multi materiale (sino a 4 materiali differenti)

2)espandente per spessori elevati ma con finitura esterna perfetta

3)svuotamento con gas per alleggerimenti o funzionalità aggiuntive

4) “decorazione nello stampo” per finiture differenti nell’ambito della stessa produzione per lo stesso prodotto.

La tecnologia “multi process” di MASPI permette una versatilità completa e un vantaggio in più, dare al prodotto quello che serve dove serve. 

Il briefing, la definizione degli obiettivi, la comprensione della funzione, il co-design, la scelta del materiale, la prototipazione e la campionatura industriale.

Il breafing: le esigenze variano da mercato a mercato, da segmento a segmento. L‘analisi preliminare permette di stabilire i limiti del progetto definendo il perimetro dei costi.

Ggli obiettivi: talvolta gli obiettivi di partenza possono essere, per mancanza di informazioni adeguate, riduttivi. Nel corso dell’analisi del progetto, grazie al confronto delle l’esperienze, possono emergere nuove e inedite opportunità applicative.

La funzione: L’analisi della funzione che dovrà svolgere il manufatto è un passaggio essenziale per la scelta del materiale. L’obiettivo è la durata e la sicurezza nel tempo del prodotto per la soddisfazione dell’acquirente finale.

Il co-design: Una forma estetica può trarre giovamento dalla  sensibilità di chi disegna le attrezzature, sceglie le materie prime o le trasforma avendo la consapevolezza dell’intero processo : “dall’idea al prodotto”. Un dialogo consapevole e aperto è alla base del successo dell’applicazione.

I materiali : La scelta del materiale migliore per la migliore funzione è dettata dalle esigenze del cliente e dai limiti imposti dal mercato di riferimento. Alcuni di questi possono essere rappresentati da normative di settore, esigenze funzionali o di Marketing. In tutti questi scenari il materiale gioca un ruolo strategico.

La prototipazione: la verifica di tutto quello che si è ipotizzato passa da un prototipo. Questi può essere una semplice rappresentazione dell’idea o un oggetto funzionante. In quest’ultimo caso vi è la possibilità di fare anche una mini produzione sperimentale.

La pre serie industriale: Il percorso di sviluppo trova la sua degna conclusione in uno stampo semi definitivo che permetta di vedere, toccare l’oggetto ideato nella sua dimensione e costruzione finale. Nonostante tutto, anche in questa fase sono ancora possibili dei piccoli interventi per l’ottimizzazione di qualche aspetto minore ove richiesto.

Talvolta, per poter restare su “masse” importanti come richiesto dal meta-progetto-, ci si dove orientare verso materiali termoindurenti o termoplastici colati, rinunciando così al valore della riciclabilità.

Nei casi più estremi, quando si vuole forzare il vincolo dello spessore, rimanendo su materiali termoplastici stampati, la scelta finisce con trasformarsi in pesanti aggravi di costo di processo a causa dei vincoli della tecnologia o per le necessarie post lavorazioni di finitura – es. verniciature-.

Grazie alle tecnologie e ai materiali ad hoc di MASPI, spessori variabili da 5mm a 25mm, senza soluzione di continuità, finiture lucide, opache, testurizzate, soft touch; sono ora ottenibili industrialmente. In questo modo è possibile arricchire di contenuto emozionale (sensazioni tattili o visive) i prodotti ideati dal Designer o dal Progettista e a costi controllati.

Le tecnologie di trasformazione della nostra azienda sono tre le più efficaci in questo senso.

I materiali polimerici, se comparati con materiali tradizionali quali il metallo o il vetro, si collocano in una posizione favorevole rispetto alla produzione di CO2. Richiedono minori risorse energetiche per la loro produzione, trasformazione, riciclo e ottengono quindi un migliore “LCA” (Life Cycle Assessment) rispetto ad essi. Tuttavia, quando si parla di recupero e riciclo, non tutti i polimeri hanno la possibilità di tornare ad essere prodotti importanti, per impieghi primari, dopo il loro primo o secondo recupero.

La maggior parte di essi vengono riutilizzati in applicazioni di minore pregio rispetto alla loro prima “vita”, rendendo difficile, per alcuni settori merceologici, contribuire al miglioramento dell’ambiente.

Grazie alla ricerca e sviluppo e alla competenza di MASPI, il binomio “riciclato = scarsa qualità” é definitivamente infranto. Polimeri tecnici di prim’ordine, hanno ora una seconda chance di impiego ad alto livello prestazionale.

Tutti i prodotti realizzati con il materiali di MASPI srl – Restylon^®-P, Restylon^®-S e Starclay^® -, sono impiegati negli stessi segmenti originali e apportano agli oggetti progettati un valore in più: il valore del rispetto per l’ambiente. 

Nel caso dei polimeri termoplastici, la corretta progettazione delle attrezzature – stampi e asservimenti all’impianto -, la scelta ponderata del materiale, hanno una importante rilevanza per l’ottenimento delle prestazioni nel tempo, offerte dal prodotto finito.

MASPI ha sviluppato competenze tecnologiche nel settore impiantistico e relazioni di primo piano nel settore della ricerca chimica dei polimeri.

Le contraddizioni che spesso vincolano la realizzazione dei prodotti più innovativi – deve essere rigido ma elastico, di elevato spessore ma leggero, economico ma bello, semplice ma resistente – vengono analizzate con i propri clienti e rese attuabili. La costante ricerca e sviluppo sui sistemi produttivi, flessibili e combinati, sui materiali, formulati anche “su misura” dei quali la serie Starclay^® e Restylon^® sono un fulgido esempio, permettono di dare forma solida alle idee di designer e architetti. 

La Società MASPI nasce nel 1978 con l’obiettivo di diventare un collaboratore strategico per designer ed architetti del settore degli arredi per il bagno, in risposta alla crescente esigenza di qualità, durata delle prestazioni e libertà di forma, che in quel tempo non trovava una adeguata risposta nelle tecnologie e nei materiali polimerici tradizionali.